ゴムライニング

1. 防食

金属製の配管や、タンクの内面、外面にゴムを貼り付けることである程度の耐性を付与することができます。さらに、条件に適したゴムを使用することで、強酸化性の薬品等に対する耐食性を付与することも出来ます。また、薬液自体の汚染も軽減できます。

1.使用材料について

• 軟質ゴム：IIR（ブチルゴム）
  
  耐薬品性、耐候性、耐水蒸気透過性を必要とする用途に適しています。
• 硬質ゴム：NR（天然ゴム）
  
  広範囲の薬液に対して優れた耐性を有しており、多くの設備に採用されています。

＊いずれの材料も、使用する温度条件、薬品の濃度によって耐久性が変わりますので、使用条件の十分なお打合せが必要です。

2.施工方法について

当社工場内での施工の場合

• 軟質ゴム（ブチルゴム）や硬質ゴム（天然ゴム）の*未加硫ゴムシートを使用

*未加硫とは、ゴム原料に必要な薬品を混ぜたままの状態。引っ張ると元に戻りません。
一方、加硫とは、ゴム原料に熱や圧力を加えることで、弾性、強度等が高まります。引っ張ると元に戻ろうとします。

①指定のゴム厚で未加硫ゴムシートを製造し、タンクや配管の内面や外面に貼り付け、蒸気加硫缶による熱加硫を行います。
（蒸気加硫缶サイズ：φ1800㎜×長さ2500㎜【写真】）

②加硫缶に入らないタンクの場合、タンク内を密閉して内部に蒸気を吹きつけて熱加硫を行います。使用条件等、お打ち合わせが必要です。

• 軟質ゴム（ブチルゴム）の加硫シートを使用
  
  当社工場の加硫プレス機によって、厚み3～5㎜×幅1000㎜×長さ30ｍの継ぎ目のない加硫シートを製造し、常温で硬化する接着剤でライニングを行います。加硫缶を使用しないので、タンク等の大きさに制限がなく、当社工場に運搬出来るものであれば、ゴムライニングができます。

接着方法による耐久性の違いについて

• 接熱加硫による接着の方が、常温で硬化する接着剤による施工よりも接着力が強いです。
• 振動やより負荷がかかる設備へのライニング施工には熱加硫の方が耐久性に優れます。

2.耐摩耗

搬送用ベルトコンベヤの駆動プーリや、各工場等で使用するロールにゴムを貼り付けることで、摩擦に対する材料の劣化や破損を軽減します。
また、摩擦係数を上げてベルトコンベヤの運転を安定させ、機能性を向上させます。

1.使用材料について

軟質ゴム

• 耐摩耗性（天然ゴムを主成分とし合成ゴムブレンド）
• 耐油性（クロロプレンゴム、ニトリルゴム）
• 難燃性（合成ゴムを主成分とし難燃剤を添加）

2.施工方法について

当社工場内での施工の場合

• 未加硫ゴムシートを使用

  ①使用条件に基づき、適した材料を選択します。

  ②未加硫ゴムシートを製造し、プーリやロール等に貼り付け、蒸気による熱加硫を行います。加硫後、使用条件によっては、研磨仕上げを行います。研磨条件、精度については、お打合せが必要です。

• 加硫ゴムシートを使用

  材料を選択し、加硫ゴムシートを製造します。

  ①熱加硫接着：加硫ゴムシートに熱加硫用接着剤を用いてプーリやロールに貼り付け、蒸気加硫缶で接着させます。

  ②常温硬化による接着：加硫ゴムシートに常温硬化型接着剤を用いてプーリやロールに貼り付けます。加硫缶を使用しないので、大きさ等に制限を受けないゴムライニングが出来ます。

接着方法による耐久性の違いについて

• 熱加硫による接着の方が、常温で硬化する接着剤による施工よりも接着力が強いです。
• 振動や負荷がかかる設備、油や水に触れる場所へのライニング施工には熱加硫の方が耐久性に優れます。

3.一般的なプーリのライニングについて

プーリにライニングする加硫済みゴムシートは表面形状の違いで主に4種類に分かれています。
ゴムの材質は全て「耐摩耗性天然ゴム」となります。

4.その他

• 古ゴム付の母材について

  新品のプーリの他、古ゴム付のプーリも母材に不具合が無ければゴムを剥離して、ライニング施工を行います。

3.ゴムライニング技術の応用

本来なら接着しづらい材料と母材の間にゴムを介在させることで材料と母材を固定することができます。

1.超高分子量ポリエチレンへの応用

超高分子量ポリエチレンは、高い耐衝撃性、耐摩耗性、自己潤滑性を持ちます。未加硫ゴムシートを熱加硫接着させることでゴム付の超高分子量ポリエチレン板（商品名：スライディングライナー）を製造し、その板でライニングを行います。

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2.セラミックへの応用

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